精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。
精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。
精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到資本、勞動、材料、時間等充分利用的生產(chǎn)方式。
通過推行精益生產(chǎn)管理，企業(yè)可以實(shí)現(xiàn)以最小的投入獲取最大的產(chǎn)出。日本豐田公司通過精益生產(chǎn)管理的實(shí)施，給汽車制造產(chǎn)業(yè)中的生產(chǎn)效率、質(zhì)量管理、可靠性和生產(chǎn)成本等標(biāo)準(zhǔn)帶來了革命性的變化，
由此帶來的種種好處使得世界各地的制造型企業(yè)都在爭先恐后地學(xué)習(xí)并且實(shí)施精益生產(chǎn)管理，以增強(qiáng)自身在市場競爭中的優(yōu)勢。
一汽集團(tuán)在中國率先導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理，拉開了中國企業(yè)學(xué)習(xí)和推行精益生產(chǎn)管理的序幕，此后，眾多的制造型企業(yè)開始學(xué)習(xí)和推行精益生產(chǎn)管理。
迄今為止，我國導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理方式也已有三十多年的歷史，但調(diào)查顯示，精益生產(chǎn)管理在我國企業(yè)的應(yīng)用現(xiàn)狀卻不容樂觀，盡管推行精益生產(chǎn)管理方式的企業(yè)有很多，但推進(jìn)實(shí)施成功并取得實(shí)質(zhì)效果的企業(yè)少之又少。
究其原因，是很多企業(yè)沒能領(lǐng)悟精益生產(chǎn)的真正內(nèi)涵，沒能制定正確的推進(jìn)策略，沒能探索出適合本企業(yè)實(shí)際的推進(jìn)方法，導(dǎo)致在精益生產(chǎn)推進(jìn)過程中走入了誤區(qū)。
精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施過程中常見的幾點(diǎn)誤區(qū)
經(jīng)調(diào)查研究分析，中國企業(yè)在推進(jìn)實(shí)施精益生產(chǎn)的過程中，一般會存在以下幾點(diǎn)共性誤區(qū)：
（一）不注重精益理念的活學(xué)活用，推進(jìn)方案生搬硬套
推進(jìn)精益生產(chǎn)管理是企業(yè)全員、全方位、全過程的管理活動，為使推進(jìn)工作有序、扎實(shí)、高效，企業(yè)在導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理之初，最首要的工作是制定推進(jìn)方案。
推進(jìn)方案一般包含推進(jìn)組織的建立、精益理念的導(dǎo)入、精益工具的運(yùn)用、推進(jìn)計(jì)劃的制訂、效果評估與考核辦法的編制、推進(jìn)機(jī)制的建立等方面。
制定的推進(jìn)方案是否合理、科學(xué)、可行，往往決定著精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施的效果，甚至成敗。
許多企業(yè)在制定精益生產(chǎn)推進(jìn)方案時，最關(guān)注的是豐田或其它企業(yè)是怎樣推行精益生產(chǎn)的，并且喜歡把豐田或其它企業(yè)的做法直接移植到自己的推進(jìn)方案中。
這樣制定出來的推進(jìn)方案看起來非常專業(yè)、非常全面，但是在實(shí)際推進(jìn)實(shí)施的過程中卻往往會發(fā)現(xiàn)推行不下去，或達(dá)不到預(yù)期的效果，究其原因，
就是制定的推進(jìn)方案不符合本企業(yè)實(shí)際情況，造成推進(jìn)方案“水土不服”。
精益生產(chǎn)是一種管理理念，更是一種思維方式。
精益生產(chǎn)管理不是一套可以從豐田或其它企業(yè)照抄拷貝過來的一成不變的程序，即使是引用豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的根本原則時，
也必須要根據(jù)本企業(yè)的實(shí)際情況來進(jìn)行調(diào)整引用。企業(yè)在制定精益生產(chǎn)推進(jìn)方案時，必須根據(jù)其自身行業(yè)背景、產(chǎn)品特點(diǎn)、生產(chǎn)技術(shù)、發(fā)展歷程、組織架構(gòu)、企業(yè)文化以及人員素質(zhì)的不同，
將精益生產(chǎn)管理理論活學(xué)活用，通過對本企業(yè)特點(diǎn)的分析以及本企業(yè)運(yùn)營現(xiàn)狀的深入調(diào)研分析，結(jié)合精益生產(chǎn)管理思想，制定出符合本企業(yè)實(shí)際的推進(jìn)方案。
（二）不注重精益思想的理解和轉(zhuǎn)化，過于強(qiáng)調(diào)精益工具和方法
精益生產(chǎn)管理風(fēng)靡全球的魅力之一在于它擁有很多高效率的精益工具和方法，常見精益工具和方法主要有：
價值流分析（VSM）、全員設(shè)備維護(hù)（TPM）、全面品質(zhì)管理（TQM）、改善提案（KAIZEN）、快速換產(chǎn)/換模（SMED）、看板管理（KANBAN）、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（Standard time）等。
而且，豐田公司的精益生產(chǎn)管理之所以成功，和這些高效率的精益工具和方法的運(yùn)用是分不開的。
由此，很多人認(rèn)為推行精益生產(chǎn)管理就是推行精益工具和方法的運(yùn)用，并認(rèn)為只要把精益工具和方法運(yùn)用好，就能把精益生產(chǎn)管理推進(jìn)實(shí)施成功。
因此，很多企業(yè)在推行精益生產(chǎn)管理方式時，把學(xué)習(xí)重心放在了豐田公司采用了什么高效率的工具和方法上。
其實(shí)，這是一種非常錯誤的做法，因?yàn)檫@些精益工具和方法在日本豐田公司的成功運(yùn)用，是有豐田公司自己特有的企業(yè)特性做支撐的。
比如，豐田公司使用看板管理（KANBAN）和“物料貨站”來對生產(chǎn)線旁的零部件進(jìn)行配送，從而保證零部件配送的及時性，并將公司零部件的庫存量將至最低水平。
但這樣做的前提是豐田公司具有“均衡”的生產(chǎn)計(jì)劃和“大批量、少品種”的穩(wěn)定生產(chǎn)狀態(tài)，如果離開這種前提而去推行看板管理（KANBAN）和“物料貨站”來對生產(chǎn)線旁的零部件進(jìn)行配送，必定會失敗的。
因此，在學(xué)習(xí)使用這些精益工具和方法之前，我們更應(yīng)該關(guān)注是豐田公司什么樣的精益思想產(chǎn)生了這樣高效率的工具和方法，而不是去關(guān)注這些精益工具和方法本身。
因?yàn)橹挥猩羁汤斫饬诉@些高效率工具和方法背后的精益思想，才能掌握這些高效率工具和方法的真正內(nèi)涵和實(shí)施要領(lǐng)，
才能將這些高效率工具和方法與本企業(yè)實(shí)際情況相結(jié)合，甄選出適合本企業(yè)推行的精益工具和方法，以及運(yùn)用這些精益工具和方法的技巧。
另外，精益思想才是精益生產(chǎn)的靈魂，而精益工具和方法只是精益思想得以體現(xiàn)的載體，是精益生產(chǎn)思想的外在表現(xiàn)。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要注重精益思想的理解和轉(zhuǎn)化，只有掌握了精益思想的實(shí)質(zhì)和內(nèi)涵，
才能將其移植于和應(yīng)用于本企業(yè)推行精益生產(chǎn)的過程中，才能運(yùn)用好精益工具和方法，才能探索出符合本企業(yè)實(shí)際的精益生產(chǎn)推進(jìn)方法。
（三）不注重切入點(diǎn)的選擇和樣板打造，過早進(jìn)行全面推進(jìn)
精益生產(chǎn)不只是一種管理方法，更是一套系統(tǒng)的管理體系。
精益生產(chǎn)管理體系實(shí)際上是由生產(chǎn)計(jì)劃管理、質(zhì)量管理、設(shè)備管理、現(xiàn)場管理、物流與供應(yīng)鏈管理、人力資源管理、成本管理等組合而成的綜合生產(chǎn)管理改進(jìn)系統(tǒng)。
很多企業(yè)在推行精益生產(chǎn)管理時，急于對生產(chǎn)管理系統(tǒng)進(jìn)行全面改善，將精益生產(chǎn)的各個模塊全面展開、并行推進(jìn)，試圖從生產(chǎn)管理各個環(huán)節(jié)上實(shí)踐精益思想，以期望達(dá)到“一氣呵成”的效果，但結(jié)果往往事與愿違。
推行精益生產(chǎn)管理，是對傳統(tǒng)生產(chǎn)管理思想和方法的顛覆，是一場生產(chǎn)管理方式的變革，這就注定了精益生產(chǎn)的推進(jìn)過程是一個復(fù)雜、曲折、漫長的過程。
每一個精益模塊的推進(jìn)，都是與該企業(yè)相關(guān)固有思想的斗爭，都會遇到各種各樣的阻力，都需要動用很多的資源、經(jīng)過漫長的過程才能取得勝利。
因此，將各個精益模塊全面鋪開的推進(jìn)策略，不但推進(jìn)所需的各項(xiàng)資源支持跟不上，
而且來自各個方面的阻力也將會形成一股阻礙精益生產(chǎn)推行的強(qiáng)大合力，這些都是推進(jìn)企業(yè)所不能承受的，都將會對精益生產(chǎn)的推行帶來毀滅性打擊。
企業(yè)在推行精益生產(chǎn)的各個模塊時，應(yīng)該做好推進(jìn)切入點(diǎn)的選擇和樣板的打造工作，要采取“樣板先行、樹立標(biāo)桿、各個擊破”的推進(jìn)策略。
企業(yè)應(yīng)先選取精益生產(chǎn)管理基礎(chǔ)模塊中最容易推進(jìn)、最容易出成果的模塊，比如5S管理、TPM管理、提案改善等精益模塊作為精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施的切入點(diǎn)，
并根據(jù)企業(yè)自身實(shí)際選擇具有代表性的某個生產(chǎn)分廠/車間做為試點(diǎn)單位，集中精力和各項(xiàng)資源進(jìn)行樣板打造，讓精益生產(chǎn)的推進(jìn)實(shí)施成果盡快顯現(xiàn)。
在這個過程中，讓參與者在推進(jìn)實(shí)施中體會到精益改善所帶來的種種益處和成就感，逐漸理解和接受精益思想，
從而激發(fā)參與者參與精益生產(chǎn)推進(jìn)的積極性和主動性，并建立起規(guī)范化的精益生產(chǎn)管理平臺，為后續(xù)模塊的導(dǎo)入和全面推廣打下基礎(chǔ)。
樣板生產(chǎn)分廠/車間打造成功后，企業(yè)應(yīng)該及時通過舉辦成果圖片展、現(xiàn)場經(jīng)驗(yàn)交流會、座談會、專題學(xué)習(xí)會等形式將樣板生產(chǎn)分廠/車間的成功推進(jìn)經(jīng)驗(yàn)橫向推廣和根植于企業(yè)的其他生產(chǎn)部門，以起到以點(diǎn)帶面、星火燎原的帶動作用。
（四）不注重全員參與和人才育成，過于依賴推進(jìn)團(tuán)隊(duì)
幾乎所有進(jìn)行精益生產(chǎn)推進(jìn)的企業(yè)都組建有專門的精益生產(chǎn)推進(jìn)團(tuán)隊(duì)，這是推行精益生產(chǎn)管理的組織保障。
但是很多企業(yè)在推進(jìn)實(shí)施過程中過于依賴推進(jìn)團(tuán)隊(duì)，推進(jìn)方案的策劃、計(jì)劃的實(shí)施、推進(jìn)實(shí)施效果的驗(yàn)證與評估考核等各個環(huán)節(jié)均依賴于專業(yè)推進(jìn)團(tuán)隊(duì)，
這樣做的結(jié)果是能夠全身心投入到精益推進(jìn)和改善工作的員工僅僅局限于推進(jìn)團(tuán)隊(duì)成員，而導(dǎo)致其他員工，特別一線員工只能被動地參與，
熱情不高，最終導(dǎo)致精益生產(chǎn)推進(jìn)工作進(jìn)展緩慢、效果不佳。
精益生產(chǎn)管理方式的推進(jìn)實(shí)施是一項(xiàng)系統(tǒng)的智慧締造工程，它的核心之一是全員參與和人才隊(duì)伍建設(shè)，其實(shí)質(zhì)是打造一支能自覺踐行精益生產(chǎn)管理思想，并能夠?qū)崿F(xiàn)自主管理和持續(xù)提升、不斷追求更高目標(biāo)的精益生產(chǎn)管理團(tuán)隊(duì)。
這就要求在精益生產(chǎn)推行過程中，必須重視全員參與，盡最大可能發(fā)揮所有員工的積極性和智慧；
必須重視人才育成，提升廣大員工對精益生產(chǎn)的認(rèn)知程度和參與精益改善的工作能力。
這是決定精益生產(chǎn)理念能否在企業(yè)落地和深入人心的關(guān)鍵，也是精益生產(chǎn)管理能否推進(jìn)實(shí)施成功的關(guān)鍵之一。
企業(yè)應(yīng)該在推進(jìn)實(shí)施精益生產(chǎn)管理的過程中面向全員做好精益生產(chǎn)理念、精益工具和方法的運(yùn)用等方面的宣貫和培訓(xùn)，
轉(zhuǎn)變員工現(xiàn)有的生產(chǎn)管理理念，改變其心智模式，并使其掌握精益工具和方法的實(shí)踐運(yùn)用技能，
從而逐漸打造出一支能自覺踐行精益生產(chǎn)管理思想，并能夠?qū)崿F(xiàn)自主管理和持續(xù)提升、不斷追求更高目標(biāo)的精益生產(chǎn)管理團(tuán)隊(duì)。
比較有效的做法是企業(yè)聘請具有豐富實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的精益生產(chǎn)管理咨詢專家為員工進(jìn)行授課，從公司總經(jīng)理到一線員工全員分批參加培訓(xùn)。
培訓(xùn)內(nèi)容一般包括推行精益生產(chǎn)管理方式的背景及意義、精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識、精益工具和方法等。
培訓(xùn)形式一般包括理論講授、沙盤模擬、案例研討、紅牌作戰(zhàn)、特訓(xùn)營等。另外，企業(yè)還應(yīng)通過宣傳條幅、櫥窗、展板、企業(yè)內(nèi)刊、企業(yè)OA辦公系統(tǒng)等公司內(nèi)部媒介對公司推行精益生產(chǎn)的戰(zhàn)略意義、精益生產(chǎn)相關(guān)知識和理念、精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施的成功案例等進(jìn)行宣傳。
同時，要通過召開誓師會、動員會、專題班會、主題演講比賽等多種形式對廣大員工進(jìn)行動員，引導(dǎo)廣大員工主動和積極參與精益生產(chǎn)管理的推進(jìn)實(shí)施。
（五）不注重循序漸進(jìn)，急功近利、急于求成
絕大多數(shù)企業(yè)在導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理方式之初，都會在推進(jìn)方案中制定許多量化的推進(jìn)指標(biāo)，
比如廢品率、生產(chǎn)效率提升幅度、設(shè)備綜合效率、庫存降低幅度、人員利用率等，并要求在有限的時間內(nèi)達(dá)標(biāo)，以衡量精益生產(chǎn)的推進(jìn)實(shí)施效果。
但這種做法往往會導(dǎo)致在精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施過程中，大家不注重循序漸進(jìn)，工作追求的目標(biāo)變成了如何實(shí)現(xiàn)這些量化的指標(biāo)，
這就違背了精益生產(chǎn)管理循序漸進(jìn)、持續(xù)改善的規(guī)律，其最終結(jié)果往往是“大躍進(jìn)”或“浮夸風(fēng)”，
整個精益生產(chǎn)推進(jìn)過程也就變成了“為精益而精益”，最終導(dǎo)致精益生產(chǎn)推進(jìn)工作變成了一場運(yùn)動，流于形式而失敗。
精益生產(chǎn)管理的推進(jìn)實(shí)施遵循“意識改變——環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)化——行為標(biāo)準(zhǔn)化——生產(chǎn)策劃優(yōu)化——員工動作改變——績效結(jié)果達(dá)成——員工意識提升”這樣一個邏輯順序，以循序漸進(jìn)而實(shí)現(xiàn)有的放矢。
企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要遵循循序漸進(jìn)、持續(xù)改善的原則，步步為營、穩(wěn)扎穩(wěn)打分階段制訂推進(jìn)目標(biāo)；
要有“精益生產(chǎn)推進(jìn)是一個長期和螺旋式上升的過程”的認(rèn)識；要做好“打持久戰(zhàn)”的準(zhǔn)備。
只有這樣，精益生產(chǎn)管理的推進(jìn)效果才會逐漸累積和顯現(xiàn)，精益思想的種子才會在企業(yè)落地、生根、發(fā)芽，并結(jié)出累累碩果。
企業(yè)應(yīng)該根據(jù)自身的企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃、行業(yè)和產(chǎn)品特點(diǎn)，遵循實(shí)事求是、因地制宜、循序漸進(jìn)的原則，制定出符合本企業(yè)實(shí)際的、可量化的、可測量的、可達(dá)成的精益生產(chǎn)管理推進(jìn)實(shí)施目標(biāo)。
同時，企業(yè)還應(yīng)根據(jù)精益生產(chǎn)管理推進(jìn)實(shí)施的邏輯順序設(shè)計(jì)好精益生產(chǎn)管理推進(jìn)工作程序，將推進(jìn)精益生產(chǎn)管理的主要工作按照一定的時序展開排列，
使之程序化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化，形成《精益生產(chǎn)管理推進(jìn)實(shí)施工作程序》，并以公司制度的形式進(jìn)行下發(fā)，保證其權(quán)威性和可考核性。
事實(shí)證明，以“循序漸進(jìn)、持續(xù)改善”為原則制定的精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施工作程序有利于目標(biāo)計(jì)劃、管理運(yùn)行、效果評估、檢查考核等一系列精益生產(chǎn)管理推進(jìn)實(shí)施行為在符合企業(yè)實(shí)際的基礎(chǔ)上連貫有序、協(xié)調(diào)一致、高效運(yùn)行，從而保障精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施目標(biāo)的逐步實(shí)現(xiàn)。
結(jié)束語
從精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史來看，精益生產(chǎn)理念的提出本身其實(shí)就是一種管理創(chuàng)新，它推動企業(yè)以提高生產(chǎn)和工作效率、消除各種浪費(fèi)從而降低生產(chǎn)成本為目標(biāo)，并堅(jiān)持持續(xù)改善，以達(dá)到生產(chǎn)管理系統(tǒng)完善。
盡管精益生產(chǎn)管理方式引入中國已有三十多年歷史，但和整個精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史相比較，精益生產(chǎn)在中國依然算是新鮮事物，
在推進(jìn)實(shí)施過程中存在誤區(qū)也是正常的，企業(yè)在精益生產(chǎn)推進(jìn)過程中應(yīng)該對如何提高推進(jìn)質(zhì)量進(jìn)行深入的思考，
做到因地制宜、因勢利導(dǎo)、循序漸進(jìn)，以避免走入誤區(qū)，說到底，這也是管理的創(chuàng)新。